我公司自主研發(fā)的第二代蒸汽脫蠟設(shè)備于2019年2月底在安徽公司正式投入生產(chǎn)使用，經(jīng)過近1個月的設(shè)備運(yùn)行及工藝參數(shù)調(diào)試，通過設(shè)備輔助設(shè)施完善，工藝改進(jìn)等措施的實施，截止3月底水浴脫蠟設(shè)備設(shè)施已全部拆除停止使用，目前蒸汽脫蠟釜雙班滿負(fù)荷平穩(wěn)正常運(yùn)行。
蒸汽脫蠟設(shè)備使用初期主要存在2個方面問題：
第一、脫蠟釜設(shè)備運(yùn)行整改完善。主要為脫蠟釜排蠟及排氣方式，棒芯輸送及散落抱怨、脫蠟釜設(shè)備操作，小故障頻發(fā)等問題。針對問題首席師周志國帶領(lǐng)維修班進(jìn)行設(shè)備改進(jìn)，運(yùn)行程序優(yōu)化，對員工操作進(jìn)行現(xiàn)場作業(yè)培訓(xùn)，目前已消除排蠟管道堵塞、棒芯分揀困難、棒芯輸送線卡死等問題。對原有水脫蠟設(shè)備全部拆除、蠟處理設(shè)備重新安裝，實現(xiàn)脫蠟釜雙班滿負(fù)荷運(yùn)行。
第二、蒸汽脫蠟工藝技術(shù)應(yīng)用。主要為部分產(chǎn)品蠟無法脫干凈造成蠟損耗增加、型殼脫蠟破損率增加、低分子模料脫蠟參數(shù)最優(yōu)化。針對問題點技術(shù)團(tuán)隊分成3個小組，第一組由魯茂波帶隊負(fù)責(zé)提升型殼濕強(qiáng)度，第二組由營翼飛帶隊負(fù)責(zé)脫蠟參數(shù)最優(yōu)化設(shè)置驗證，第三組由王永華負(fù)責(zé)對產(chǎn)品組樹方式調(diào)整以適用蒸汽脫蠟，型殼裝箱方式合理化操作以減少型殼在脫蠟線上的運(yùn)轉(zhuǎn)破損。目前通過加固層添加新型纖維和面層、過渡層制殼材料換為莫來砂后，型殼強(qiáng)度明顯提升，跑火數(shù)據(jù)無異常、鑄件表面砂孔和返修減少。
蠟釜及脫蠟線的投用實現(xiàn)與制殼下線同步作業(yè)，消滅現(xiàn)場下線殼子存放庫存，削減模組存放框600個，同時脫蠟蒸汽消耗降低20%，鑄件表面砂孔和返修減少20%。
安徽公司使用低分子模料和第二代蒸汽脫蠟設(shè)備相關(guān)的脫蠟技術(shù)為后期蒸汽脫蠟線設(shè)備輸出生產(chǎn)應(yīng)用積累了很好的實戰(zhàn)經(jīng)驗。